膠合板各層出現開膠（鼓泡）或弱膠(膠合強度不足)是膠合板生產過程中比較常見的缺陷,也是影響膠合板質量的重要因素.

因此各級管理人員和相關崗位的操作員工必須對開膠產生的原因和防止措施了解并掌握,以便應用到生產實踐中去，發現問題,解決問題，從而保證產品質量。

影響膠合板開膠（鼓泡）或弱膠的因素有很多種。不論是原材料、膠種、膠液指標、操作方法、工藝參數、生產時間控制等要素都是影響的因素。

1、木材含水率：木材含水率的多少，直接影響膠合板的強度。若木材含水率超過20%以上時，對膠合板的強度影響極大，直至造成開膠鼓泡或弱膠。因此生產膠合板時，含水率應控制在14%以下。對于加面單板也是如此，含水率不能太高。特別是生產酚膠（固含較低）樺木基材單板含水率應控制在8%以下。

2、熱壓溫度和時間：壓板溫度太低或熱壓時間短是造成開膠、弱膠的主要原因。一般⑴脲醛膠熱壓溫度不低于105℃，時間為1-1.2分鐘／㎜。⑵三胺膠熱壓溫度不低于115℃，時間為1.2-1.5分鐘／㎜。⑶酚醛膠熱壓溫度不低于120℃，時間為1.2-1.5分鐘／㎜。熱壓溫度太高是造成鼓泡的重要原因。因此，在膠合板生產過程中，在滿足膠壓溫度時，盡量限制壓板溫度過高。

3、涂膠量：涂膠量大小也影響膠合強度和造成產品質量缺陷的重要因素，一般控制在芯板涂膠320——340g／㎡。單板加面控制在290——320g／㎡。對于加面的芯板若有一定的溫度（不是常溫）應適量的增加涂膠量避免干膠。對于固含較低的酚膠一是加大面粉量（35%左右）二是在滿足膠合強度下減少涂膠量。

4、陳放時間：涂膠后板坯的陳放時間長短，不但影響預壓效果，同時由于膠液在陳放過程中有一定溫度，加上風吹等因素影響時間過長，可能造成干膠現象。因此生產過程中必須控制流程時間。避免時間過長，一般不加固化劑應控制在20——24小時之間上熱壓。加固化劑的板坯應控制在12小時之間上熱壓。對于邊部易風干的部位，可以適當噴些水。對于固含較低的酚膠反而須增加陳放時間，使水份均勻分布，以避免鼓泡。

5、裝板時間：熱壓操作工在裝板時應盡量收短時間。時間過長易造成貼壓板的膠層干膠。一般貼單板控制在30——40秒之內，芯板不超過1分鐘。

6、中板或單板的厚薄：中板或單板厚薄相差較大，也是造成弱膠或開膠的一種原因，應控制單板或中板的厚度在一定的范圍內。

7、中板毛刺溝痕：中板毛刺溝痕過大也是造成弱膠的一種原因。此類板應剔除不用。

8、其他原因：一是面粉中含滑石粉多；二是熱壓壓力不足；三是壓機裝板不正；四是中板疊離芯過大過多；五是芯板砂光啃頭或嚴重未砂平時。

以上幾種原因在生產過程中都會遇到，若出現問題應對現場情況進行了解，一般采取逐步排除法進行分析查找原因，最后確定影響因素，及時改正，解決問題。